另一方面，在 ANSYS 模拟时也并未考虑密封圈的缓冲作用。密封圈事情锥面的锥度一般与阀盘（或阀座）锥度相同，并且前者突出于阀盘锥面以外。这样当阀盘下落时，密封圈首先与阀座接触，对阀盘与阀座金属面之间爆发的刚性接触起缓冲作用。同时，由于密封圈首先与阀座接触，在阀盘与阀座之间密封液体，这样在阀盘与阀座金属尚未接触之前便在金属间形成“液垫”，从而可以减少阀最后关闭时的攻击。
综上剖析可知，模拟求出的集中应力与实际有一定差别。为了使结果更接近于实际数据，可在该模型求出的应力基础上，再乘一个考虑实际阻力缓和冲的折减系数，该系数可通过实验丈量得出。假设阻力折减系数为φf，缓冲折减系数为φt，则总折减系数φ＝φf×φt，实际应力σ=φ×σˊ（σˊ为理论应力），然后参照泵阀疲劳寿命图，可以求得泵阀的使用寿命。需要强调的是，用理论应力得出的泵阀寿命具有一定的宁静余量，可以为现场人员实时更换泵阀提供参考。
5 泵阀的革新步伐
从图 2 上可以看到阀盘下锥角部位泛起出最大应力区域。原因主要是阀盘与阀座攻击闭适时，阀盘锥面与阀座接触，蒙受攻击载荷，在锥面 与阀盘底部过渡处结构尺寸急剧变革爆发应力集中。应力集中使局部区域的应力值凌驾了质料按预定寿命所能蒙受的应力水平，由此萌生裂纹。疲劳源系在应力集中较大的尖角根部萌生，并向芯部扩展，所以泵阀主要从锥角与阀盘底部革新。在泵阀其它结构及性能稳定的情形下，为了减少应力集中，底面设计为圆弧型，并与锥面接纳圆滑过渡（此时圆弧半径为 88.54mm）。泵阀革新前后的零件图如图 6 所示。
对革新后的泵阀做 ANSYS/LS—DYNA 三维动态模拟剖析，建立模型，剖视图如图 7。
图 7 泵阀革新前后结构图
获得阀盘在闭合阶段爆发最阵势部应力时的应力漫衍图，如图 8。
图 8 革新后泵阀三维模型剖视图
由图 8 可知，最阵势部应力泛起在锥角偏上方，为 0.834×109Pa，比原来泵阀蒙受的最大应力 0.955×109Pa 减小了 12.67％。将求出的应力代入泵阀疲劳寿命图 6，获得泵阀的寿命为 210h~320h。结构革新后，泵阀的寿命大大提高。
别的，革新后的阀体在流体中运动时还能有效地减小水力摩阻，减缓流体中磨砺性物质对底部及锥面的冲蚀磨损，阀盘落在阀座上时的密封效果也有所改善。
6 结论
（1）利用 ANSYS/LS—DYNA 软件对阀盘攻击阀座做三维实体动态模拟，获得攻击历程中泵阀爆发最阵势部应力时的应力漫衍图，剖析阀盘下锥角处应力集中的受力形式与水平。
